Die fett gedruckten Bezugsnummern dieses Abschnitts weisen auf Bestandteile hin, die nicht in den neben dem Text stehenden Abbildungen, sondern in der vorliegenden Explosionszeichnung dargestellt werden.

Während der Ausbauarbeiten der Zylinderkopfkomponenten wird empfohlen, sie in der Ausbaureihenfolge zur Seite zu legen oder sie entsprechend zu kennzeichnen, um sie später wieder exakt in ihrer ursprünglichen Position montieren zu können.

Mit dem Werkzeug 88713.2676 die Befestigungsmuttern (19) von den Stiftschrauben des Zylinderkopfs lösen.

Das Werkzeug 88713.2837 am Gewindeende der Achse des Öffnungsschlepphebels (4) anschrauben.

Die Einstellhülse (8) der Schließung am Schaft des Einlassventils (17) gleiten lassen, damit die beiden Halbringe (7) zur Ventilbefestigung abgenommen werden können.

Am Werkzeug 88713.2783 das Federende (9) des Schließkipphebels (18) einhängen.

Die Achse des Schließkipphebels (4) mit Hilfe des Werkzeugs 88713.2837 herausnehmen.

Den Kipphebel (18), die Feder (9) und das Werkzeug Art.-Nr. 88713.2783 abziehen.

Die Ebenheit der Passungsfläche mit dem Zylinder muss perfekt sein. Sollte dies nicht der Fall sein, muss der Zylinderkopf auf eine Reißplatte gelegt und die Passungsfläche mit Diamantschleifpaste (Körnung 6÷12 Mikron) so lange geschliffen werden, bis die Fläche gleichmäßig eben resultiert. Dabei den Zylinderkopf gemäß Abbildung bewegen.

Prüfen, ob sich Ventilschaft und Kontaktfläche am Ventilsitz in einem guten Zustand befinden. Es dürfen keine Grübchen, Risse, Verformungen oder Verschleißerscheinungen erkennbar sein.

Folgende Kontrollen vornehmen: Den Schaftdurchmesser (D) in verschiedenen Höhen im Arbeitsbereich des Ventils in seiner Führung messen.

Den Rundlauf der auf 45° liegenden Fläche des Zylinderkopfs in Bezug auf den Schaft prüfen, dazu eine Messuhr im rechten Winkel zum Zylinderkopf ansetzen und das Ventil auf einer „V“- Reißplatte drehen.

Die Sitze einer Sichtkontrolle unterziehen: Sie dürfen nicht ausgesenkt sein und keinerlei Spuren von Einfressungen oder Risse aufweisen.

Sollte sich der Ventilsitz als leicht beschädigt erweisen, kann er mit 45° Einschneiden-Fräsern ausgefräst werden. Die Ventile danach anschleifen und die Abdichtung überprüfen.

Sollten erhebliche Schäden festzustellen sein, ist ein Austausch möglich. Dabei sind Ventilsitze mit um 0,03 und 0,06 mm vergrößertem Außendurchmesser zu verwenden, die als Ersatzteile erhältlich sind.

Die abgenutzten Sitze abnehmen und die Ringe fräsen. Hierbei darauf achten, dass ihre Aufnahme am Zylinderkopf nicht beschädigt wird.

Den Aufnahmedurchmesser am Zylinderkopf kontrollieren und einen vergrößerten Ventilsitz wählen, wobei berücksichtigt werden muss, dass das Montageübermaß 0,11÷0,16 mm betragen muss. Die Ventilsitze sind als Ersatzteile mit einem um 0,03 e 0,06 mm vergrößerten Außendurchmesser erhältlich.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig auf 200 °C erwärmen und die Sitze mit Trockeneis abkühlen.

Mit Preußischblau oder einer Mischung aus Mennige und Öl prüfen, dass die Kontaktfläche (W) zwischen Ventil und Ventilsitz 1,0÷1,5 mm beträgt.

Maximal zulässiger Grenzwert: 2,0 mm.

Durch Füllen der Einlass- und Auslasskanäle mit Kraftstoff nachweisen, ob ggf. Undichtheiten vorliegen. In einem solchen Fall die Dichtflächen auf Grate überprüfen.

Die Innenfläche der Ventilführung einer sorgfältigen Kontrolle unterziehen. Es dürfen keine Risse oder Verformungen festzustellen sein. Bei übermäßiger Unrundheit mit einer Reibahle nacharbeiten, um eine gleichmäßigere Passungsfläche zu erhalten.

Wird die Ventilführung ausgetauscht, muss auch das Ventil ersetzt werden. Die Ventilführungen im Einlass sind aus Gusseisen, während die im Auslass aus Bronze sind.

Montagespiel: 0,03÷0,06 mm.

Maximal zulässige Verschleißgrenze: 0,08 mm.

Für den Austausch der Ventilführungen (11) und (13) ist das Ausüben der nachstehenden Arbeitsschritte erforderlich.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig im Ofen bis auf 200 °C erwärmen.

Die geeignete Ventilführung wählen, hierbei ist ein Montageübermaß mit dem Zylinderkopf von 0,022÷0,051 mm zu berücksichtigen; als Ersatzteile werden Führungen mit vergrößertem Außendurchmesser von 0,03, 0,06 und 0,09 mm mit Sicherungsring geliefert.

Den Sitz schmieren und die Ventilführungen einbauen, hierbei den Sicherungsring mit dem zur Montage verwendeten Stopfen am Zylinderkopf zum Anschlag bringen.

Kontrollieren, ob sich die Gleitflächen in perfektem Zustand befinden, d. h. ohne Verschleißerscheinungen, Riefen oder abgeblätterte Verchromung.

Die Arbeitsflächen der Einstellelemente und Rückholfederteller der Ventile müssen eben sein und dürfen keinerlei Verschleißspuren aufweisen.

Das Passungsspiel muss 0,03÷0,06 mm betragen.

Maximal zulässige Verschleißgrenze: 0,08 mm.

Bei übermäßigem Spiel die vom Ersatzteilservice gelieferten um 0,02 mm vergrößerten Achsen montieren.

Die Federn (9) der Schließkipphebel (18) einer gründlichen Sichtinspektion unterziehen. Es dürfen keine Risse, Verformungen oder Materialermüdungen vorhanden sein.

Bei der Montage in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau vorgehen und besonders auf die hervorgehobenen Arbeiten Acht geben.

Die ggf. abgenommenen Dichtringe (10) der Ventilführungen durch neue ersetzen, diese dann mit Motoröl schmieren und mit der Federseite am Werkzeug Art.-Nr. 88713.2442 einsetzen.

Das Ende des Werkzeugs in die Ventilführung stecken und die Dichtringe (10) mit einem Hammer auf die Ventilführung eintreiben.

An das Werkzeug 88713.2783 den Schließkipphebel (18) und die entsprechende Feder (9) anbringen.

Die Einheit Werkzeug - Kipphebel - Feder in den Zylinderkopf einsetzen und die Achse (4) mit neuer, angemessen geschmierter Dichtung (5) einfügen.

Beim Einbau der Kipphebelachsen (4) darauf achten, dass sich die Gewindebohrung auf der Außenseite des Zylinderkopfs befindet.

Die Feder (9) aushaken und das Werkzeug 88713.2783 entfernen.

Den Schraubendreher wieder ansetzen, die Feder auf den Höchstwert spannen und hierbei das Ventil, die Einstellhülse und die Halbringe in geschlossener Ventilposition halten. Den Schließkipphebel (18) mit einer schnellen Bewegung freigeben, damit sich die Halbringe in der Einstellhülse setzen können.

Bei Ventil in Ruhestellung und Kontern der von der Rückholfeder ausgeübten Kraft, auf den Kipphebel drücken und dabei kontrollieren, dass das Spiel zwischen Gleitschuh des Kipphebels und der Einstellhülse den Vorgaben entspricht (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle des Schließspiels (Sc) Einlass/Auslass).

Sollte dies nicht der Fall sein, das Ventilspiel einstellen (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle und Einstellung der Ventile).

Nach Erhalt des vorgeschriebenen Ventilspiels die provisorisch montierte Nockenwelle (C) herausziehen, mit Graphitöl schmieren und erneut am Zylinderkopf anordnen.

Die Kipphebelachse (4) mit der Gewindebohrung an der Außenseite des Zylinderkopfs einsetzen: die Dichtung (5) muss bei jeder neuen Montage ausgewechselt und geschmiert werden.

Den Lagerdeckel erneut montieren (Abschn. 9 - 4.3, Montage der seitlichen Lagerdeckel).

Die Nockenwellenräder erneut montieren (Abschn. 9 - 4.2, Einbau der Nockenwellenräder der Steuervorgelegewelle).

Bei einem sich in Ruheposition befindlichen Ventil überprüfen, dass das Spiel zwischen Kipphebel (3) und Einstellkappe (6) dem vorgeschriebenen entspricht (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle des Öffnungsspiels (Sa) Einlass/Auslass).

Sollte dies nicht der Fall sein, das Ventilspiel den Beschreibungen gemäß einstellen (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle und Einstellung der Ventile).

Um Ölleckagen im Kontaktbereich zwischen Zylindern und Gehäuse beim Ausbau des Zylinderkopfs zu verhindern, muss auch die Einheit Zylinder/Kolben abgenommen werden. Somit können Gehäuse und Zylinder gereinigt, ggf. beschädigte Dichtungen und O-Ringe ausgetauscht und ein neuer Auftrag von Flüssigdichtung vorgenommen werden (Abschn. 9 - 5, Einbau von Zylinder/Kolben).

Vor der Montage der kompletten Zylinderköpfe die Zylinderkopfdichtung (C) austauschen und überprüfen, dass die Bezugsstifte (A) und die Buchsen (B) vorhanden sind (Abschn. 9 - 5, Zylinder/Kolben).

Die Spezialscheiben (12) mit der scharfkantigen Fläche nach Zylinderkopf und der flachen Seite nach innen gerichtet auf die Stiftschrauben einfügen.

Das Werkzeug 88713.2676 mit einem Drehmomentschlüssel koppeln und damit die Befestigungsmuttern über Kreuz auf das vorgeschriebene Anzugsmoment bringen, mit einem Annäherungsmoment von 15 Nm (min. 13 Nm - max. 17 Nm), einem Vorspannmoment von 30 Nm (min. 28 Nm - max. 32 Nm) und einem Anzugsmoment von 48 Nm (min. 46 Nm - max. 50 Nm) (Abschn. 3 - 3, Anzugsmomente - Motor).

Ein hiervon abweichendes Verfahren kann zu einer kritischen Streckung der Stiftschrauben führen und schwerwiegende Motorschäden verursachen.